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Johan van den Tweel, qui a commencé en 1992 par une imprimerie offset, a changé de cap il y a de cela 4 ans. « Nous sommes désormais spécialisés dans l'impression numérique d'étiquettes sur rouleau.
Nous ciblons le marché des 500 à 500 000 pièces. » Ce changement de cap s'avéra gagnant pour Johan Van den Tweel. Afin de mieux répondre à l'importante demande (et, dans le même temps, d'améliorer la qualité d'impression et l'efficacité au sein de l'imprimerie), il a récemment investi dans l'AccurioLabel 190, la presse professionnelle pour étiquettes de Konica Minolta, une solution complète dotée d'une chaîne de finition compacte.
Selon Johan van den Tweel, le succès de T-druk réside dans les contacts personnels qu'ils entretiennent avec leurs clients. « Notre devise est ‘‘Let's Stick Together’’. Une fois qu'un bon contact a été établi, un seul mot suffit pour se comprendre. C'est ainsi que les clients restent fidèles. » Parmi leurs clients, un torréfacteur : « Cette entreprise a besoin d'étiquettes distinctes pour chaque label privé » et également un imprimeur : « Si un ouvrage est mentionné dans une émission télévisée, nous créons des étiquettes ‘‘Vu à la télé’’ dans les 2 jours qui suivent. » T-druk fournit également des services à des fleuristes, des producteurs de bonbons, de petits cavistes et des brasseries.
Même si les clients sont satisfaits de la rapidité de T-druk, Johan van den Tweel trouvait que la qualité n'était pas toujours optimale : « Les presses à jet d'encre donnaient parfois lieu à des soucis de qualité mineurs. Le résultat final que nous produisions ne nous satisfaisait pas toujours à 100 %. Nous étions également confrontés aux limites de nos possibilités et de nos capacités. L'année passée, un client m'a par exemple demandé si nous pouvions également imprimer des étiquettes pour produits surgelés. Or, c'était plus difficile avec la presse à jet d'encre que nous possédions à l'époque. Sans parler des cartouches d'encre spéciales et des matériaux autoadhésifs spécifiques nécessaires pour les presses à jet d'encre. Les coûts atteignent des sommets. »
En discutant avec Konica Minolta, Johan van den Tweel a eu envie d'en savoir plus sur la presse professionnelle pour étiquettes AccurioLabel 190. « Ils ont imprimé des épreuves pour nous, que nous avons évaluées avec nos clients. Tout le monde était satisfait du résultat. Nous avons pris une décision dans l'immédiat. » Outre cette presse de production, T-druk a également investi dans l'unité de transformation GM DC330 Mini pour applications de poinçon et de vernis.
Depuis la mise en place des solutions d'impression de production de Konica Minolta et la transformation de son imprimerie, Johan van den Tweel se rend tous les jours au travail « avec le sourire ». « Rien que la qualité d'impression : le résultat rend vraiment bien. Les trames sont magnifiques, les impressions bicolores offrent un superbe mélange de couleurs et les aplats noirs sont d'un noir profond. Nous avons fait un grand pas en avant grâce à cette solution. C'est aussi ce que me disent mes clients. »
Johan van den Tweel ne tarit pas d'éloges à propos de la rapidité de sa nouvelle solution. « La vitesse de production s'élevait auparavant à 3 mètres par minute, alors qu'elle est aujourd'hui de 14 à 15 mètres par minute. L'augmentation de la largeur du matériau à traiter y contribue également : elle est passée de 240 à 330 millimètres. Nous pouvons désormais placer 3 étiquettes de café l'une à côté de l'autre, au lieu de 2. S'il y a 3 images différentes, nous pouvons les mettre l'une à côté de l'autre. Nous sommes ainsi en mesure de produire 3 000 étiquettes en un seul cycle. Cela nous permet non seulement de gagner beaucoup de temps, mais également d'améliorer notre marge. »
De même, le processus de travail a gagné en rapidité et en efficacité grâce à la nouvelle presse professionnelle pour étiquettes : « Les réglages et les changements se font beaucoup plus facilement. Il me suffit d'envoyer un PDF à l'imprimante, et en 5 clics à peine, elle réalise exactement ce dont j'ai besoin. L'interface est très conviviale. »
Pour ce qui est des consommables, la nouvelle presse professionnelle pour étiquettes ne présente que des avantages pour T-druk : « Les coûts en matière de toner et de papier sont 3 fois plus bas qu'avec les anciennes presses à jet d'encre. Cela nous permet de réduire nos coûts et d'augmenter notre marge. Nous faisons également des économies, car très peu de passes sont nécessaires. Nous ne devons pour ainsi dire jeter aucune étiquette. Dernier point, mais non des moindres : nous sommes désormais en mesure de proposer des étiquettes pour produits surgelés. » Johan van den Tweel est très satisfait de l'association de l'unité de transformation GM DC330 Mini pour applications de poinçon et de vernis : « L'unité de poinçon semi-rotative lit automatiquement le signe de repérage imprimé, ce qui assure un poinçon correct dans 99 % des cas. Nous pouvons ainsi travailler très rapidement. »
Même si la presse pour étiquettes et l'unité de finition ne sont utilisées que depuis quelques mois, Johan van den Tweel constate déjà une augmentation du nombre de commandes. « Nous atteignons déjà une augmentation du chiffre d'affaires avoisinant les 15 à 20 %. Et nous n'avons pas encore fait d'acquisition. Nous voulons d'abord tout maîtriser, mais avec une qualité d'impression, une rapidité et une facilité d'utilisation aussi élevées, nous maîtriserons bientôt l'ensemble du processus. »
Faire croître le chiffre d'affaires et les marges en améliorant la qualité et la rapidité d'impression, en réduisant le temps de réglage et de changement, en étendant les capacités et le portefeuille de produits avec de nouveaux supports. Améliorer l'efficacité grâce à une automatisation approfondie et une convivialité supérieure.
Association de la presse professionnelle pour étiquettes AccurioLabel 190 et de l'unité de transformation GM DC330 Mini avec unité de poinçon semi-rotative et vernis. Convient pour l'impression et les finitions sur rouleau d'une largeur de 330 mm.
Une qualité d'impression optimale (visible dans les trames, impressions bicolores et aplats) et précision très élevée (rectifications inutiles dans 99 % des cas), une amélioration de la rapidité d'impression (de 3 mètres par minute à 14-15 mètres), coûts 3 fois plus bas pour les consommables (pas de cartouches d'encre spéciales ou de matériaux autoadhésifs nécessaires) et une nette augmentation du chiffre d'affaires (15 à 20 % en moins d'un semestre)